FMEA анализ на сегодняшний день признан одним из наиболее эффективных инструментов для повышения качества и надежности разрабатываемых объектов. Он направлен в первую очередь на предупреждение появления возможных дефектов, а также на снижение размера ущерба и вероятности его появления.

Анализ видов и последствий отказов FMEA с целью снижения рисков успешно применяется во всем мире на предприятиях различных отраслей. Это универсальный метод, применимый не только для каждого объекта производства, но и практически для любой деятельности или отдельных процессов. Везде, где есть риск возникновения дефектов или отказов, FMEA анализ позволяет оценить потенциальную угрозу и выбрать наиболее приемлемый вариант.

Терминология FMEA

Основными понятиями, на которых опирается концепция анализа, являются определения дефекта и отказа. Имея общий результат в виде негативных последствий, они, тем не менее, существенно отличаются. Так, дефект является негативным результатом прогнозируемого использования объекта, в то время как отказ — это незапланированное или ненормальное функционирование в процессе производства или эксплуатации. Кроме того существует также термин несоответствие, означающий невыполнение запланированных условий или требований.

Негативным результатам, вероятность которых анализирует метод FMEA, выставляются оценки, которые условно можно разделить на количественные и экспертные. К количественным оценкам относят вероятность возникновения, вероятность обнаружения дефекта, измеряемые в процентах. Экспертные оценки выставляются в баллах для вероятности возникновения и обнаружения дефекта, а также для его значимости.

Итоговыми показателями анализа являются комплексный риск дефекта, а также приоритетное число риска, являющиеся общей оценкой значимости дефекта или отказа.

Этапы анализа

В кратких чертах метод FMEA анализа состоит из следующих этапов:

  • 1. Формирование команды
  • 2. Выбор объекта анализа. Определение границ каждой части составного объекта
  • 3. Определение вариантов применения анализа
  • 4. Выбор типов рассматриваемых несоответствий исходя из ограничений по срокам, типу потребителей, географическим условиям и т.д.
  • 5. Утверждение формы, в которой будут предоставлены результаты анализа.
  • 6. Обозначение элементов объекта, в которых могут возникать отказы или дефекты.
  • 7. Составление списка наиболее значимых возможных дефектов для каждого элемента
  • 8. Определение возможных последствий для каждого из дефектов
  • 9. Оценка вероятности возникновения, а также тяжести последствий для всех дефектов
  • 10. Вычисление приоритетного числа риска для каждого дефекта.
  • 11. Ранжирование потенциальных отказов/дефектов по значимости
  • 12. Разработка мероприятий по снижению вероятности возникновения или тяжести последствий, путем изменения проекта или процесса производства
  • 13. Перерасчет оценок

При необходимости п. 9-13 повторяются до тех пора, пока не будет получен приемлемый показатель приоритетного числа риска для каждого из значимых дефектов.

Виды анализа

В зависимости от стадии разработки продукта и от объекта анализа метод FMEA делится на следующие виды:

  • SFMEA или анализ взаимодействия между собой отдельных элементов целой системы
  • DFMEA анализ — мероприятие для предупреждения запуска в производство недоработанной конструкции
  • PFMEA анализ позволяет отработать и довести до применимого состояния процессы

Цели применения FMEA анализа

Используя метод FMEA анализа на производственном предприятии можно добиться следующих результатов:

  • снижение себестоимости продукции, а также улучшение ее качества путем оптимизации производственного процесса;
  • сокращение послепродажных затрат на ремонт и сервисное обслуживание;
  • уменьшение сроков подготовки производства;
  • сокращение количества доработок продукции после старта производства;
  • рост удовлетворенности потребителя и, как следствие, повышение репутации производителя.

Особенность состоит в том, что анализ видов и последствий отказов FMEA в краткосрочном периоде может не дать ощутимых финансовых преимуществ или вовсе быть затратным. Однако в стратегическом планировании он играет решающую роль, так как, проведенный лишь на стадии подготовки к производству, впоследствии будет приносить экономическую выгоду на протяжении всего жизненного цикла продукта. Кроме того, затраты от негативных последствий дефектов, зачастую, могут быть выше, чем конечная стоимость продукта. В пример можно привести авиационную промышленность, где от надежности каждой детали зависят сотни человеческих жизней.

Хотите получать дайджест свежих материалов
по сертификации, а так же информацию о новых
курсах и спецпредложениях?

Оставьте Ваш E-mail